一、公司簡介

通裕重工股份有限公司系高新技術企業，位于山東省德州（禹城）國家高新技術產業開發區，于2011年3月8日在深圳證券交易所創業板掛牌交易（證券簡稱：通裕重工，證券代碼：300185）。2020年8月，公司完成控股權變更，正式成為珠海港控股集團旗下公司，踏上珠海港集團控股通裕重工快速發展的新起點。公司榮獲中國工業行業排頭兵企業、中國機械工業優秀企業、山東省環境友好企業、山東省節能先進企業等多項榮譽稱號。

二、導入背景

近年來，隨著公司的發展壯大，需進一步提升管理水平，建立整潔、有序、高效的生產現場，樹立良好的企業形象，消除生產過程中不必要的浪費，降低生產成本，提高生產效率。同時，市場環境的變化，短周期需求的合同數量越來越多，也需要更加有效的計劃管理和生產調度，確保產品質量并按時交付。因此為應對嚴峻復雜的市場環境和客戶需求，公司于2017年12月導入7S/CTPM精益管理，2020年11月導入PMC/TQM精益管理項目。通過實施7S現場管理和質量、計劃管理，建立高效、有序、安全的生產環境，提高產品交付能力與企業形象。

三、推進內容成果

公司自2017年12月至今，在與華謀公司合作下，陸續導入7S管理、TPM管理、TQM管理、PMC管理四大模塊。

項目推進采用PDCA PDCA循環模式進行，首先確定樣板區并培訓如何開展，顧問公司老師過程指導，再通過制訂計劃、實施計劃、檢查實施、改善提高跟蹤環節，循環鞏固。各推進項目主要取得以下成果：

1、7S管理：公司2017年12月25日，生產單位以重型裝備一廠為試點單位、后勤科室以計調中心、機械研究所為試點部門開始推行7S現場管理，目前已在全公司所有后勤科室、15個生產單位推進，在推進中建立了“生產區域/辦公區域可視化標準”以及“生產區域/辦公區域7S管理制度”，目前共更新可視化標準78項，維持管理基準卡1000余份，通過7S現場管理工作的開展，有效解決了工作場所凌亂、無序的狀態，使現場更加整潔、規范，減少安全隱患，提高工作效率。

同時規范了公司班會流程，以OPL點滴教育、安全宣貫活動為抓手，圍繞崗位基本知識、改善事項、故障處理、不良改善、經驗技巧、安全事故案例等，利用班前會等碎片化時間開展全員學習。

2、提案改善活動：公司在推進7S現場管理的同時，導入提案改善活動，通過提案改善活動，圍繞現場八大不合理現象開展改善，培養員工發現問題解決問題的改善意識，員工參與度達到90%以上，形成公司內部改善氛圍。

3、TPM管理：2020年11月導入TPM管理，提升設備管理水平，從設備初期清掃、兩源治理著手推進工作，同步開展降低設備故障率等主題活動。目前處于CTPM第2、3階段。

開展設備初期清掃活動，為設備自主保全打下基礎。在活動過程中，引導員工發現設備微缺陷，制定整改計劃，與員工一起繪制設備三現圖及L-D-Q關聯清單，了解設備構造及影響設備運行的關鍵點，形成設備初期清掃標準，培養員工對設備自主保全意識，推動設備自主保養實施，減少設備重大故障停機次數。目前對全公司1355臺設備進行了初期清掃活動，制定設備清掃標準50類共計130份，繪制設備三現圖120份，LDQ關聯清單90份，共發現并解決微缺陷問題11496項。通過跑冒滴漏治理活動，查找并統計跑冒滴漏問題點2300項，整改2294項，整改率99.7%。

自項目開展以來，規范各生產單位設備故障記錄表單，對重大設備故障輸出重大設備故障維修報告，根據故障記錄數據，今年開始利用QC主題，對突出設備問題進行改善，目前選定15個主題已開展至對策實施階段，計劃8月份結案。

4、TQM管理：以不良撬動標準完善，以問題撬動管理提升，通過檢驗準確性、制造遵守性、設計合理性，逐步開展相關工作。

2021年以來，各單位通過對外部客戶投訴問題的分析，再結合內部的主要問題，選出對應的改善問題。以QC主題活動的方式，開展質量主題改善48個，在數量和質量上，顯著提升，既增強團隊協作意識，又提升了管理人員管理水平。

通過對FQC崗位每日工作任務的分析，在生產單位導入過程檢驗，提高質量問題的檢出率，并且在關鍵崗位編制加工工藝分析表對加工過程的關鍵點進行改善、把控；編制FQC崗位標準作業指導書7份，并組織FQC崗位稽核標準對各檢驗崗位進行評比，促使不斷改善提升，同時對公司原有SOP進行優化，增加關鍵圖片、工具、時間、參數、量具及量化的數據等標準。使操作步驟更細化、規范，減少失誤的發生。

5、PMC管理：公司PMC管理主要以生產計劃為主，圍繞月度計劃、周計劃、日計劃開展計劃編制管理工作。目前已建立公司主軸、鑄件、管模、結構件、自由鍛件、工裝件6類產品主計劃表，運行良好，能夠快速反饋產品生產狀態，及時處理異常情況。

2023年在生產單位以公司生產主計劃、月度生產計劃為中心，結合生產現場在制品狀態，導入“七日鎖定、三日滾動計劃”，精準排產,進一步做好產前準備與活成控制工作，冷加工單位及鍛壓廠已導入試行中。

導入讀單會（日清日結），結合生產日計劃，制定生產單位生產計劃異常處理機制，快速響應、處理生產異常，建立計劃問題清單的月度統計、分析、對策、改善的PDCA閉環管理模式，目前已經標準化。

在計劃管理的同時開展SMED（快速換模）、產能提升DMAI課題、行車管控計劃、人員技能四星評價等活動，在車間效率提升的同時，提高了車間管理人員的管理水平。

自開展精益管理活動以來，經過大量培訓、實踐，各生產單位管理水平均有不同程度提升。下一步，在持續做好前面推進工作的同時，將總結前幾年推進內容，總結不足，將精益管理工作進一步擴大到非生產部門單位，逐步形成通裕重工特色的精益管理體系和文化。